近日，安徽某汽車模具公司發(fā)布九月精益管理總結報告及月度戰(zhàn)報，公司副總經(jīng)理董總、各職能部、車間主任、項目成員等參與發(fā)布會。會議系統(tǒng)回顧了公司在TPM設備管理、改善提案、課題攻關等方面的推進成果。數(shù)據(jù)顯示，通過全員參與、精益培訓、持續(xù)改善的精益實踐，在效率提升、質量改進、成本控制等方面取得顯著成效。

　　總結會議

　　在改善提案方面，公司持續(xù)推進“改善提案&合理化建議”活動。九月全公司共提報改善提案256條，目標完成率達119.07%。7月至9月累計完成改善提案780件，遠超目標663件，人均改善提案提升至7件/人。尤為突出的是，三季度改善金額累計達342.36萬元，展現(xiàn)出改善活動帶來的直接經(jīng)濟效益。典型案例包括“凸焊防錯系統(tǒng)運用”項目，通過加裝防錯裝置，有效解決了錯焊、漏焊問題，預計年收益達126萬元；以及“M1E中通道總成生產(chǎn)方式改善”，通過工藝優(yōu)化與自動化改造，實現(xiàn)人工由4人減至2人，年可節(jié)約成本超20萬元。

　　現(xiàn)場改善提案表

　　在課題改善方面，各專項小組圍繞產(chǎn)線合格率與設備效率展開攻關。EOX產(chǎn)線一次交檢合格率由8月的56.2%大幅提升至9月的90.7%，增幅達34.5%；M1E產(chǎn)線合格率也從44.31%提升至61.3%。設備時間稼動率方面，M1E線由基準值81.82%提升至87.94%，關鍵停線因素如機器人故障、車型切換等得到系統(tǒng)治理。此外，通過OPL單點課、設備教案、設備工裝檢維修標準等形式，持續(xù)推進知識沉淀與標準化建設，9月共完成16份OPL課程、4份設備教案及15份工裝檢維修標準，為長效管理奠定基礎。

　　在TPM推進方面，堅持“全員參與、預防為主”。九月以來共開展3次設備初期清掃活動，發(fā)現(xiàn)問題122項，整改完成率80.3%。同時，通過設備故障時間管控，EOX線與M1E線故障時間均呈下降趨勢，其中M1E線9月故障時間較8月下降65.23%，保障了生產(chǎn)的穩(wěn)定與高效。

　　深入現(xiàn)場

　　報告也指出當前存在的不足，如部分部門目標未達成、改善參與率有待提高、數(shù)據(jù)記錄準確性不足等。為此，公司將加強目標管理、優(yōu)秀案例宣傳、干部考核掛鉤等措施，進一步營造持續(xù)改進的組織氛圍，形成規(guī)模效應。

　　未來，安徽某汽車模具公司將繼續(xù)以“三現(xiàn)主義”為原則，以“全員參與、持續(xù)改善”為路徑，扎實推進精益管理與TPM深度融合，為實現(xiàn)設備效率最大化、運營效益持續(xù)提升而不懈努力。